Станина – это основная несущая конструкция станка, которая служит для монтажа деталей и узлов станка; относительно неё ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы.

Станина и вертикальная колонна изготовлены из модифицированного высококачественного чугуна Meehanite для обеспечения наилучшей динамической точности, оптимизации веса и, как следствие, оптимизации нагрузочных способностей и распределения температур.

Все основные части станка сконструированы и проверены по «Методу конечных элементов» (FEA) для обеспечения необходимой жесткости, высокой точности и долговечности станка. Конструкция станков данной серии обеспечивает высокую точность, скорость и эффективность обработки.

• 8,4″/ 10,4″ цветной плоский экран с панелью оператора;
• количество одновременно управляемых осей: 4;
• графическая функция позволяет симулировать обработку, выполнить проверку траектории и многое другое;
• при помощи одной кнопки можно выполнить многошаговые операции взамен пошаговой процедуры (например: отвод
• инструмента, выбор следующего инструмента, и другие функции);
• соединение с компьютером (Ethernet).

GE Fanuc – cовместное предприятие американского промышленного гиганта General Electric и японской компании Fanuc, известной своими устройствами ЧПУ и роботами. Сегодня GE Fanuc — один из ведущих производителей программно- аппаратных средств для автоматизации промышленных предприятий.

Основные функции системы ЧПУ Fanuc 0i-Mate:

• количество одновременно управляемых осей: 4;
• функция диалогового программирования Manual-Guide i;
• 8,4″ плоский экран с панелью оператора Fanuc;
• интерфейс для передачи данных внешним устройствам, система RS232;
• интерфейс для сети Ethernet;
• циклы для нарезания резьбы, сверления.

 

 

 

 

 

Конструкция шпинделя с прямым приводом  предотвращает радиальную нагрузку на подшипники шпинделя, что является результатом увеличения срока службы подшипников и эффективной передачи энергии.

Запатентованная технология конструкции шпинделя обеспечивает наивысшее ускорение 1,6 – 2,0G  и скорость подачи по оси Z до 96 м/мин.

В стандартной комплектации существует возможность выбора внутреннего конуса шпинделя (BT или HSK). Шарико-винтовые пары (ШВП) применены для повышения скорости и точности перемещения станка. Приводные винты обладают высокой жесткостью в сочетании с высокой плавностью и точностью хода, что обеспечивает максимальное качество обработки. В винтах данного класса гайка не имеет непосредственного контакта с винтом. Она не скользит по нему, а между винтом и гайкой перекатываются шарики (также как и в шарикоподшипнике). То есть скольжение заменено качением, что при этом значительно снижает трение (более чем в 100 раз). Станки серии T обладают наибольшей производительностью по сравнению с аналогами за счет сокращения времени холостых ходов. При одинаковом времени цикла станки серии T достигают увеличения эффективности обработки на 25 — 200% по сравнению с аналогами (см. схему ниже).

 

 

 

 

Специальная термообработка ШВП и отсутствие скольжения значительно повышают рабочий ресурс пары. Передачи данного типа не нуждаются в частом дополнительном обслуживании и регулировке и при правильной эксплуатации и своевременной смазке сохраняют свои высокие рабочие характеристики на протяжении всего срока службы станка. В станках данной серии применяется принцип двух гаек, то есть на каждую гайку приходится 50% от всей длины перемещения. Такая конструкция способствует увеличению срока службы шарико-винтовых пар на 200%, так как нагрузка на гайку и износ соприкасающихся поверхностей уменьшаются вдвое.

 

 

 

 

В стандартной комплектации станки серии T оснащены 14 / 24-позиционным инструментальным магазином. Наличие сервопривода на сменщике гарантирует быструю и надежную смену инструмента. Электрический тормоз автоматического сменщика обеспечивает точную смену инструмента за короткое время. Отдельно расположенный вне рабочей зоны сменщик инструмента для серии T с полной защитой от попадания стружки и СОЖ.

 

 

 

 

Высокоскоростная смена инструмента инструмент – инструмент происходит за 0,7 секунд, а от стружки до стружки за 2,1 секунды. Коррекция инструмента, выбор инструмента, возврат автоматического сменщика

Технические параметры инструмента в исходное положение осуществляется при помощи одной командной кнопки.

 

 

 

 

Для более быстрой и качественной уборки, станок может оснащаться стружкоуборочными транспортерами в качестве дополнительной опции. В зависимости от типа стружки целесообразно применять тот или иной тип транспортера. Стружкоуборочный транспортер ленточного типа предназначен для отвода сливной (витой) стружки. Сливная стружка образуется при резании вязких и мягких материалов, например, мягкой стали, алюминия, латуни. Резание протекает обычно при высокой скорости. Чем больше скорость резания и вязкость обрабатываемого металла, меньше угол резания и толщина среза, выше качество смазочно-охлаждающей жидкости, тем стружка ближе к сливной.

Стружкоуборочный транспортер винтового (шнекового) типа предназначен для отвода мелкой, сегментированной стружки надлома и скалывания. Такая стружка, как правило, образуется при обработке чугуна, некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и малыми скоростями резания и состоит из отдельных, не связанных между собой сегментов. Наклонный и широкий отводной канал на станине обеспечивает эффективный смыв стружки в специальный поддон для сбора стружки или в конвейер для отвода стружки (опция).

 

 

 

 

Поворотная стойка ЧПУ обеспечивает дополнительное удобство при работе на станке.

 

 

 

 

Устройство измерения инструмента Tool Probe TS27R (опция)

Система наладки инструмента позволяет измерить размер инструмента перед резанием и

проверить наличие повреждений или поломки инструмента в процессе обработки на станке.

Процедура использования плоскопараллельных концевых мер и ввод поправок в ручном

режиме занимают много времени и сильно подвержены влиянию человеческого фактора.

Между тем, датчики для наладки инструмента легко устанавливаются на станки с ЧПУ и

позволяют автоматизировать наладку инструмента. Это дает следующие преимущества:

 

• Существенную экономию времени и уменьшение времени простоя станка;
• Высокую точность измерения длины и диаметра инструмента;
• Автоматизацию расчета и ввода коррекции на инструмент;
• Отсутствие ошибок, связанных с неточными действиями оператора;
• Обнаружение поломки инструмента непосредственно в процессе изготовления детали;
• Снижение объема брака.