Технические характеристики
Перемещение по оси Х
мм
2050
Перемещение по оси Y
мм
865
Перемещение по оси Z
мм
815
Расстояние от поверхности стола до шпинделя
мм
200-1015
Высота стола от пола
мм
925
Размеры стола
мм
2420x925
Максимальный вес заготовки
кг
3000
Скорость вращения (ременный привод)
Об/мин
6000
Конус шпинделя
ВТ50
Ускоренные перемещение по осям X / Y / Z
м/мин
20 / 20 / 15
Рабочая подача по осям X / Y / Z
м/мин
10 / 10 / 10
Диаметр ШВП по осям X / Y / Z
55 / 55 / 55
Количество инструментальных позиций
шт
40
Время смены инструмента
сек
1,6
Двигатель шпинделя
кВт
18.5 / 22
Мощность насоса СОЖ
кВт
1.6
Мощность сервопривода по осям X / Y / Z
кВт
7.0 / 7.0 / 9.0
Точность позиционирования по осям X / Y / Z
мм
± 0.004
Точность повторения по осям X / Y / Z
мм
± 0.002
Габариты (ДхШхВ)
мм
5200х4030х3520
Вес (нетто)
кг
18000
Базовая комплектация
- Полное ограждение рабочей зоны
- Инструментальный магазин на 24 позиций
- Телескопическая защита направляющих
- Шпиндель/ ременный привод 6000 об/мин ВТ50 (Q120-200)
- Воздушное охлаждение шпинделя
- Подача сжатого воздуха в зону резания
- Система охлаждения СОЖ
- Воздушный пистолет
- Пистолет СОЖ
- 3-х цветная сигнальная лампа
- Автоматическое отключение (М30)
- Пульт MPG
- RS232 Интерфейс
- Автоматическая смазка направляющих
- Теплообменник электрошкафа
- Система смыва стружки
- Ящик с инструментами
- Mitsubishi M80-4BV
- Инструкция по эксплуатации
- Винтовой конвейер уборки стружки с баком
- Комплект выравнивающих элементов
Дополнительная комплектация
- Роликовые направляющие по 3 осям
- Шпиндель/ зубчатая передача с ZF-редуктором 6000 об/мин ВТ50
- Масляное охлаждение шпинделя
- Оптические линейки осей X, Y, Z
- Подготовка под установку 4-5 осей
- СОЖ через шпиндель
- Защитный замок рабочей двери
- Цепной конвейер уборки стружки
- Устройство настройки инструмента
- Система измерения заготовки
- Продув инструмента воздухом
- Нормы СЕ
- Устройство отделения масла от СОЖ
- Кондиционер электрошкафа
- Устройство удаления масляного тумана
- Трансформатор
- Поворотный стол (4 оси)
- Поворотно-наклонный стол (5 осей)
- Инструментальный магазин до 40 позиций
- Контроллер FANUC, Siemens, Hidenhein
Описание
Преимущества:
- ШВП увеличенного диаметра
- Широкие линейные направляющие осей X, Y
- Широкие линейные направляющие оси Z
- Увеличенный ход по оси Y
- FANUC, Siemens, Heidenhein, Mitsubishi
- Шпиндель ВТ50 для тяжелых режимов обработки / Шпиндель с ZF-Редуктором
- Жесткая чугунная станина треугольной формы.
- Время смены инструмента – 1,6 сек
- Шабрение направляющих
- Сдвоенные направляющие типа BOХ-WAY
- Увеличенный просвет двери
- Массивная литая колонна
Станина – это основная несущая конструкция станка, которая служит для монтажа деталей и
узлов станка; относительно неё ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы.
Станина и вертикальная колонна изготовлены из модифицированного высококачественного чугуна Meehanite методом литья.
Серия Q оснащена 6 направляющими оси Y. В сочетании с ШВП увеличенного диаметра это позволяет добиться беспрецедентной жесткости.
Серия Q может быть оснащена шпинделем с зубчатой передачей идеально подходящим для задач по обработке с высоким крутящим моментом. Зубчатые колеса ZF-редуктора изготовлены из высококачественных сталей, точно отшлифованы и прикатаны, закалены и стрессоустойчивы к высоким нагрузкам, с твердостью HRC 55-60. Зубчатая передача обеспечивает высокую стабильность, она способна передавать большие мощности и имеет относительно малые габариты. Коробка передач шпинделя обеспечивает высокий и низкий диапазон скоростей: диапазон высоких скоростей для высокоскоростной обработки; низкий диапазон скоростей обеспечивает большой крутящий момент для тяжелой обработки.
Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. Толщина материала варьируется в интервале 0,005–0,07 мм.
Благодаря шабрению на направляющих станины надежно удерживается смазочный материал, и обеспечено плотное прилегание элементов, что является необходимым условием точного функционирования узла.
Линейные направляющие качения (ЛНК) выполнены в виде призматической направляющей, по которой с помощью циркулирующих в обойме шариковых тел качения перемещается одна или несколько кареток.
Линейная направляющая изготавливается отдельно и крепится к основанию станка. Такие направляющие реализуют трение качения. Потери на трение в ЛНК слагаются из потерь, вызванных трением тел качения о сепаратор, и потерь, пропорциональных нагрузке. Для предотвращения попадания посторонних частиц в блок
качения на каретку устанавливается антифрикционные прокладки и резиновые уплотнители.
Основными особенностями систем линейного перемещения являются высокая точность
(отклонения в геометрии хода — в пределах 5 мкм), жесткость и плавность работы; относительная простота изготовления, установки и замены линейных направляющих с каретками; высокая нагрузочная способность каретки и большой срок службы.
Конструкция станка позволяет применять роликовые линейные направляющие (опция) на ряду с шариковыми.
Шарико-винтовые пары (ШВП) увеличенного диаметра применены для повышения скорости и точности перемещений. Приводные винты обладают высокой жесткостью в сочетании с высокой плавностью и точностью хода, что обеспечивает максимальное качество обработки. В винтах данного класса гайка не имеет непосредственного контакта с винтом. Она не скользит по нему, а между винтом и гайкой перекатываются шарики (также как и в шарикоподшипнике). То есть скольжение заменено качением, что значительно снижает трение (более чем в 100 раз).
Специальная термообработка ШВП и отсутствие скольжения значительно повышают рабочий ресурс пары. Передачи данного типа не нуждаются в частом дополнительном обслуживании и регулировке и при правильной эксплуатации и своевременной смазке сохраняют свои высокие рабочие характеристики на протяжении всего срока службы станка. В данной серии станков применяется увеличенная по длине опорная гайка ШВП. Такая двойная гайка имеет большую площадь контакта шариков, что повышает жесткость ШВП и точность перемещений.
Шпиндель максимально сбалансирован и обладает чрезвычайно высокой статической и динамической жесткостью. Специально разработанная конструкция шпинделя обеспечивает равномерное распределение температур, предотвращая тепловые деформации.
Система охлаждения шпинделя предназначена для обеспечения термического контроля. Она сводит к минимуму любые отклонения от постоянной температуры шпинделя, обеспечивает охлаждение шпиндельной бабки, предотвращает деформации во время обработки.
Любые возможности нагрева двигателя полностью исключены из-за специальной конструкции охладительной системы.
Лабиринтная система обдува воздухом защищает шпиндель от попадания мелкой стружки и СОЖ.
- Канал 1 и 2 – циркуляционное охлаждение шпинделя;
- Канал 3 и 4 – циркуляционное охлаждение шпиндельной бабки;
- Канал 5 и 6 – циркуляционное охлаждение для предотвращения нагрева двигателя.
Инструментальный магазин – устройство для автоматической смены инструмента. Инструментальный магазин располагается непосредственно в рабочей зоне, что изначально сокращает время на смену инструмента.
Инструментальный магазин с манипулятором располагается также в рабочей зоне. Процесс смены инструмента начинается с перемещения шпинделя по оси Z в крайнее верхнее положение, а сама смена инструмента осуществляется с помощью 2-х плечевого манипулятора. Инструментальный магазин и шпиндельная бабка станка при этом находятся в неподвижном состоянии, что значительно сокращает время на смену инструмента. Индуктивные датчики контролируют наличие инструмента и правильность положения держателя инструмента в гнезде. Инструменты в магазине зафиксированы режущими кромками в боковую сторону. Таким образом, ни стружка, ни СОЖ не могут попасть на конусный хвостовик инструмента.
Инструментальный магазин отделён от рабочей зоны перегородкой (кожухом) из нержавеющего материала. Благодаря этому инструменты и устройство смены инструментов защищены от грязи. Загрузка магазина производится сбоку станка. Комплектование магазина может выполняться даже во время обработки.